陶土陶瓷的制作是一个复杂而精细的过程，其中烧制前的干燥环节至关重要，直接影响着最终制品的质量和成品率。干燥不仅是去除坯体中的物理水分，更是为后续的高温烧制奠定基础，确保陶瓷制品能够顺利成型并具备理想的性能。

一、干燥的重要性

坯体在成型后含有大量水分，通常为15%-25%。如果直接进入窑炉烧制，水分在高温下迅速汽化，体积急剧膨胀，会产生巨大压力，极易导致坯体开裂、变形甚至炸裂。因此，干燥的目的是缓慢、均匀地移除这些水分，使坯体强度增加，减少在烧制过程中的收缩应力，从而保证尺寸稳定性和结构完整性。

二、干燥的主要阶段

干燥过程一般可分为三个阶段：

1. 等速干燥阶段：坯体表面水分蒸发，内部水分不断向表面扩散补充。此阶段需控制环境湿度与温度，避免表面干燥过快而内部仍潮湿，形成“硬壳”，阻碍内部水分排出，导致后期开裂。
2. 降速干燥阶段：当坯体含水量降至临界点（通常为8%-12%），内部水分扩散速度开始低于表面蒸发速度。此时需降低干燥速率，使水分梯度平缓，防止应力集中。
3. 平衡干燥阶段：坯体水分与干燥环境达到平衡，此时含水量通常降至1%-3%，已具备入窑烧制的条件。

三、常用的干燥方法

1. 自然干燥：将坯体置于通风、阴凉、无阳光直射的环境中，利用空气流动自然蒸发水分。这种方法成本低，适用于气候干燥地区或对干燥速度要求不高的制品，但耗时长、受天气影响大、占地广，且均匀性控制较难。
2. 人工干燥：通过人工控制温度、湿度和气流来加速干燥过程，是现代陶瓷生产的主流方式。主要包括：

• 热风干燥：利用热空气对流，在干燥室或隧道式干燥器中进行。通过调节热风温度、湿度和流速，可以实现高效、均匀的干燥，适用于大批量生产。

• 辐射干燥：利用红外线等辐射能直接加热坯体，使水分从内部向外蒸发。这种方法加热均匀，干燥速度快，能耗相对较低。

• 微波干燥：利用微波穿透坯体，使水分子高频振荡产生热量，由内而外整体加热。这种方法干燥速度极快，均匀性好，能有效防止变形和开裂，但设备投资和运行成本较高。

四、干燥工艺的控制要点

1. 温度与湿度控制：初始干燥温度不宜过高（通常40-60℃），湿度不宜过低，避免表面硬化。随后可逐步升温、降湿。精确的温湿度控制是防止干燥缺陷的关键。
2. 干燥均匀性：确保坯体各部位受热和通风均匀，大型或复杂形状坯体需特别注意摆放位置和气流组织。
3. 干燥速率：根据坯体的泥料特性（如颗粒组成、可塑性）、形状、厚度以及初始含水量，制定合理的干燥曲线，避免过快或过慢。
4. 坯体状态监控：通过观察颜色变化、触摸感知或使用水分测定仪，实时监控坯体干燥程度，确保达到入窑要求。

五、干燥不当导致的常见缺陷

• 开裂：干燥过快或不均，导致收缩应力超过坯体强度。
• 变形：干燥支撑不当或各部分干燥速率不一致，导致不均匀收缩。
• 脱模困难：对于注浆成型制品，干燥不充分可能导致坯体与模具粘连。

陶土陶瓷烧制前的干燥是一个承上启下的关键工艺环节。科学合理的干燥工艺不仅能显著提高成品率和产品质量，还能节约能源、缩短生产周期。随着技术进步，更加智能、高效、节能的干燥技术与设备正不断应用于陶瓷生产，推动着这一古老技艺向现代化、精细化方向持续发展。